ハンドメイドエフェクターにとってその制作方法・工程もまた大変重要なものだと考えています。『整然とした作り』はノイズの少ないクリアなサウンドを生み出すだけではなく、故障を減らす最良の方法だと確信しています。エフェクターの故障は線が動いてしまうことで起こる断線や、パーツがぐらつくことで起こる基板の剥離が多くを占めています。それらの比較的単純な部類の故障は手間をかけて作ることで大幅に減らすことが可能です。
ここでは【CUSTOM EFFECTS】の製作工程の一部をご覧頂きたいと思います。
基板サイズが横長なため反りに強いガラス基板を使用。基板には銀メッキを施しています。導電性を高めるということもありますが、銅箔を保護する目的も兼ねています。この処理の後に穴あけ・パーツの実装を行います。
パーツの実装が終わった基板にポットを配線しているところです。これまでのエフェクター修理経験から配線材の長さや配線の通る位置には気を使って設計しています。故障の原因は断線・パーツのぐらつきによる基板の銅箔剥離・ハンダ付け不良が多くを占めます。それらの不安要素を取り除くような設計・製作を行っています。
基板側の全てのハンダ付けが終わりました。この時点でハンダ付けのチェックを行っています。その後基板の裏面に絶縁コーティング材を塗って基板の工程は終了です。
ケースに組み込んでスイッチ・ジャックと配線していきます。配線は基板の下を通っています。できるだけ線が動かないよう、手に触れないような位置取りをして配線することで断線しにくくなります。バッテリースナップはアダプタージャックに固定しています。
この後、黒い樹脂でモールドコーティング。パーツが固定されるのでさらに故障の確率を下げることができます。大変手間とコストがかかる作業ですが、長期にわたって安定した性能を発揮するためには必要なことだと考えています。また2年間の保障期間内の故障は基板ごと乗せ換えとなります。